基础篇——全体职工必修

第一章 认识爆破片

1.1 什么是爆破片？

爆破片（又称防爆片、防爆膜，英文名Rupture Disc）是一种不可重复闭合的安全泄压装置，由爆破片（敏感膜片）和夹持器两部分组成。它安装在压力容器或管道上，当系统内部压力升高到设定的爆破压力时，膜片在毫秒级时间内瞬间破裂或脱落，形成泄放通道，将超压介质快速排出，从而防止设备因超压而发生破裂或爆炸。

核心功能：在设定的温度和压力下，爆破片自动破裂泄压，保护设备和人员安全。

关键特点：

• 结构简单：无弹簧、阀瓣等机械运动部件

• 反应灵敏：动作时间约0.001秒，比安全阀快10倍

• 密封严密：闭合状态下零泄漏

• 一次性：动作后必须更换，不能重复使用

爆破片广泛应用于化工、石油、冶金、氢能、核电、消防、粉尘防爆等行业，是压力设备最重要的安全附件之一。

1.2 爆破片与安全阀的区别

爆破片和安全阀都是超压泄放装置，但工作原理和适用场景有明显区别：

对比项	爆破片	安全阀
动作方式	膜片破裂，一次性	弹簧机械开启，可复位
动作时间	约0.001秒	约0.01秒
密封性能	零泄漏	可能有微量泄漏
动作后	必须更换	自动关闭，可继续使用
适用介质	粘稠、腐蚀、剧毒、颗粒介质均可	对介质清洁度有要求
疲劳问题	操作比控制不当易提前失效	弹簧疲劳后可能泄漏
碎片风险	部分型式有碎片	无碎片
泄放能力	全口径瞬间开启	渐进开启

核心原则：当安全阀能满足要求时优先用安全阀；当安全阀无法满足时，选用爆破片或组合装置。

1.3 爆破片适用场所——5类必须优先选用爆破片的工况

依据GB/T 567.2-2012和HG/T 20570.3-95，以下5类工况应优先选用爆破片：

第一类：压力迅速上升的场合

容器内物料化学反应可能使压力瞬间急剧上升，安全阀开启速度不能满足要求。例如：放热反应失控、粉尘爆炸、气体爆燃等。

第二类：介质粘稠或含颗粒的场合

介质具有粘性、易结晶、易聚合、含有固体颗粒，容易将安全阀阀瓣和底座黏住或堵塞。例如：聚合物浆料、含盐结晶溶液等。

第三类：剧毒或昂贵介质的场合

介质为剧毒气体或昂贵物料，安全阀可能存在微量泄漏，导致环境污染或物料损失。例如：光气、氯气、氢氰酸等。

第四类：需要全部泄放的场合

压力容器和管道要求全部泄放或泄放时毫无阻碍。例如：化学反应失控需快速降压。

第五类：安全阀不适用的特殊工况

工作压力很低或很高、泄放面积过大、强腐蚀性介质等安全阀难以制造的场合。

注意：以下情况不建议单独使用爆破片——经常超压的场合、温度波动较大的场合、极度或高度危害介质的场合（应采用组合装置）。

1.4 相关法律法规概览

爆破片的设计、制造、选用、安装和使用，受多部法律法规和标准规范约束：

法律层面：

• 《中华人民共和国安全生产法》——第36条规定安全设备的设计、制造、安装、使用、检测、维修、改造和报废，应当符合国家标准或者行业标准

• 《中华人民共和国特种设备安全法》——爆破片属于压力容器安全附件，纳入特种设备监管

• 《危险化学品安全管理条例》——危险化学品储运设施的安全附件必须完好有效

安全技术规范：

• TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》——第9章对超压泄放装置的装设、排放能力、检查提出强制要求

• TSG ZF003-2011《爆破片装置安全技术监察规程》——对爆破片的制造、使用、检验提出专项要求

核心国家标准：

• GB/T 567.1-2012《爆破片安全装置 第1部分：基本要求》

• GB/T 567.2-2012《爆破片安全装置 第2部分：应用、选择与安装》

• GB/T 567.3-2012《爆破片安全装置 第3部分：分类及安装尺寸》

• GB/T 567.4-2012《爆破片安全装置 第4部分：型式试验》

• GB/T 150.1-2024《压力容器 第1部分：通用要求》——附录B超压泄放装置

• GB/T 38599-2020《安全阀与爆破片安全装置的组合》

• GB/T 14566.1~4-2011《爆破片型式与参数》

行业与设计标准：

• HG/T 20570.3-95《工艺系统工程设计技术规定 爆破片的设置和选用》

• GB/T 20801.6《工业管道 第6部分：安全防护》

• GB 50160《石油化工企业设计防火标准》

第二章 爆破片基础知识

2.1 工作原理

爆破片的工作原理根据其结构类型分为三种破坏模式：

① 拉伸破坏（正拱型、平板型）

系统压力作用于爆破片的凹面（正拱型）或平面（平板型），膜片在压力作用下逐渐变形，壁厚减薄，当压力达到材料拉伸强度极限时，膜片发生拉伸破裂。这种模式类似于气球被吹爆。

② 失稳破坏（反拱型）

系统压力作用于爆破片的凸面，膜片承受压缩应力。当压力达到临界失稳压力时，拱形膜片突然翻转（从凸面翻成凹面），翻转过程中撞击刀架、鳄齿等致破结构，使膜片破裂泄放。这种模式类似于踩扁易拉罐。

③ 弯曲/剪切破坏（石墨型）

石墨爆破片受压后发生弯曲或剪切破坏。石墨材料本身没有塑性变形能力，在压力作用下直接断裂。这是石墨爆破片的特有破坏模式。

2.2 分类体系

爆破片按结构形式分为四大类：

一、正拱型爆破片（代号L开头）

拱形膜片，凹面受压，拉伸破坏。

型式	代号	结构特点	操作比
正拱普通型	LP	单层拱形膜片，拉伸破裂	≤0.70
正拱带槽型	LC	单层膜片刻有十字/环形槽，沿槽撕裂	≤0.80
正拱开缝型	LF	组合式结构（强度膜+密封膜），沿最小孔距截面破裂	≤0.80

二、反拱型爆破片（代号Y开头）

拱形膜片，凸面受压，失稳翻转后致破。

型式	代号	结构特点	操作比
反拱带刀型	YD	失稳翻转撞击刀架致破	≤0.90
反拱鳄齿型	YE	失稳翻转撞击鳄齿致破	≤0.90
反拱十字槽型	YC	失稳翻转沿十字槽撕裂	≤0.90
反拱环槽型	YHC	失稳翻转沿环形槽撕裂	≤0.90
反拱开缝型	YF	组合式，失稳翻转后密封膜被锯齿割裂	≤0.90

三、平板型爆破片（代号P开头）

平面膜片，受压后逐渐变形起拱，达到额定压力拉伸破坏。

型式	代号	结构特点	操作比
平板普通型	—	单层平板膜片	—
平板带槽型	PC	刻有削弱槽，沿槽撕裂	≤0.50
平板开缝型	PF	组合式结构，有圆形和矩形（爆破窗）	≤0.50

四、石墨爆破片（代号PM）

整块石墨加工而成，受剪切/弯曲破坏，操作比≤0.80。

2.3 代号与命名规则

爆破片型号命名格式：

型式代号 + 公称口径 — 设计爆破压力 — 设计爆破温度

示例：YC100-1.0-100

表示：反拱十字槽型（YC），公称口径100mm，设计爆破压力1.0MPa，设计爆破温度100℃。

带附加结构的表示：

• 带托架（可承受背压/真空）：在代号后加"T"，如LPT、LFT

• 带密封膜：在材料代号后标注，如316L+F46（316L主体+F46密封膜）

2.4 关键术语解读

术语	定义	实际意义
爆破压力	爆破片实际破裂瞬间的系统压差	产品实测值，应在允差范围内
设计爆破压力	设计温度下设定的理论爆破压力	选用爆破片的基本参数
标定爆破压力	制造厂在同批次产品上标明的爆破压力	由制造范围和爆破允差确定
最高/最低标定爆破压力	制造范围内允许的最大/最小标定值	确保不超设备设计压力
操作比	最大工作压力与最低标定爆破压力之比	决定爆破片寿命的关键参数
制造范围	制造时允许的爆破压力变动幅度	影响设计爆破压力与容器设计压力的协调
爆破允差	实际爆破压力与标定爆破压力之间的允许偏差	通常为±5%
背压	爆破片出口侧存在的静态压力	影响爆破压力，需设排气阀泄放
爆破温度	达到爆破压力时的系统温度	温度升高，爆破压力降低

操作比是日常使用中最关键的概念——操作比越高，爆破片寿命越短。各型式的最大操作比已在2.2节表格中列出，超过此比例运行将导致爆破片疲劳提前失效。

第三章 爆破片的安全使用

3.1 爆破片的寿命与更换周期

核心原则：所有爆破片均按极限寿命设计制造，没有安全系数，达到规定爆破压力就会瞬间爆破。

影响寿命的因素：

1.  操作比：操作比越高（工作压力越接近爆破压力），疲劳越快，寿命越短

2.  压力脉动：循环压力和脉冲压力加速疲劳，此时应选用反拱型

3.  介质腐蚀：腐蚀性介质侵蚀膜片材料，降低爆破压力

4.  温度波动：温度变化改变材料力学性能

更换周期要求：

• 依据TSG ZF003-2011，使用单位应制定定期更换计划

• 一般正常使用年限为2~3年

• 条件苛刻时（强腐蚀、压力脉动大），使用年限可能缩短至6个月~1年

• 爆破后必须立即更换，不得重复安装使用

• 有产品说明书规定的，不超过规定使用期限

3.2 日常巡检要点

每次巡检应关注以下内容：

① 外观检查

• 爆破片铭牌信息是否清晰，爆破压力和温度是否符合运行要求

• 爆破片安装方向是否正确（凹面/凸面朝向是否与设计一致）

• 爆破片表面有无碰撞、挤压、损伤痕迹

• 夹持器有无松动、法兰有无泄漏

② 压力指示检查（与安全阀串联时）

• 检查爆破片与安全阀之间的压力表有无压力指示

• 若有压力指示，说明爆破片已破裂或泄漏

• 打开排气阀检查有无气体排出，确认爆破片完好性

③ 泄放管道检查

• 爆破片出口放空管是否通畅，有无堵塞

• 泄放管道支撑是否牢固，有无晃动或振动

• 泄放口有无结冰、结晶等现象

④ 环境检查

• 爆破片周围有无腐蚀性气体泄漏

• 铭牌是否便于查看，有无被遮挡

• 安装位置是否避免人员刮碰

3.3 安装注意事项

安装五步法：

第一步：核对信息

• 核对爆破片铭牌上的型号、爆破压力、爆破温度与设计文件一致

• 核对出厂资料、质量合格证信息与设计相符

• 检查爆破片拱面有无挤压、碰撞损伤或密封膜损坏

第二步：确认方向

• 夹持器标牌上的箭头指向泄放侧

• 爆破片标牌上"泄放侧"一侧朝向出口侧

• 方向装反将导致爆破压力严重偏移！

第三步：放置垫片

• 在爆破片装置上、下表面放置密封垫

• 不得使用易老化或易变形的垫片

• 反拱类爆破片严禁使用橡胶等软密封垫，也不得使用在工作温度下能软化变形的密封垫

• 不得在爆破片与夹持器间随意附加密封垫片

第四步：安装就位

• 小心移动爆破片装置至法兰之间

• 如拱高超过上夹持器，格外小心避免磕碰

• 不得按压拱顶！不得碰撞拱面！

第五步：均匀紧固

• 对角交叉拧紧螺栓，确保夹持力均匀

• 夹持力不足或不均将导致：正拱型沿夹持面抽出脱落、反拱型爆破压力降低

• 不允许自行对夹持器进行任何修理加工

安装禁忌：

• ❌ 不得损伤爆破片拱面

• ❌ 不得在爆破片与夹持器间随意加密封垫

• ❌ 不得自行修理加工夹持器

• ❌ 不得重复安装已拆下的爆破片

• ❌ 非专业人员不得安装爆破片

3.4 爆破后的应急处理

发现爆破片破裂后的处置流程：

发现异常 → 确认爆破片状态 → 紧急停车/降压 → 人员疏散/防护 → 更换爆破片 → 事故分析

第一步：确认报警

• 压力指示装置报警（串联安全阀时腔体压力升高）

• 气体探测器报警（有毒介质泄漏）

• 现场巡查发现异常声响或泄漏

第二步：紧急处置

• 立即向当班负责人报告

• 如涉及有毒介质泄漏，启动应急预案

• 切断相关工艺流程，隔离泄漏源

• 组织无关人员撤离

第三步：更换爆破片

• 系统降压至常压，确认安全后方可操作

• 拆除旧爆破片，检查夹持器密封面

• 按安装五步法安装新爆破片

• 记录更换时间、型号、批次号

第四步：事故分析（不可省略！）

• 组织技术及操作人员查找爆破原因

• 分析是正常超压泄放还是异常提前爆破

• 检查DCS运行记录，核实操作压力变化

• 检查是否有检维修作业影响

• 检查原料质量、介质腐蚀性

• 形成事故分析报告，纳入安全事件管理

关键提醒：爆破片意外爆破是重要的安全事件，必须认真分析原因，不能简单更换了事。忽略分析可能导致同类事件反复发生。

第四章 典型事故案例警示

4.1 氯气缓冲罐爆破片3个月失效——腐蚀+管理缺失

事故概况：某化工企业液氯汽化后进入5m³氯气缓冲罐，设计压力0.55MPa，操作压力0.25MPa。爆破片型号YF80-0.43-A/PT316L+F46，与安全阀串联安装。投入运行不足3个月即发生爆破。

直接原因：

1.  检修盲板管理缺失：检维修管道试压时未隔离爆破片，试验压力可能超过0.43MPa导致爆破片破裂

2.  介质腐蚀加速：液氯中微量水分与316L+F46密封膜发生腐蚀，降低膜片强度

3.  设计选型问题：爆破片最小爆破压力（0.43MPa）仅为安全阀整定压力（0.53MPa）的77%，不符合GB/T 38599-2020规定的"最小爆破压力应不小于安全阀整定压力90%"的要求

管理问题：

• 日常巡检未包含爆破片与安全阀之间压力指示的检查

• 事故未纳入安全事件记录，未进行原因分析

• 盲板抽堵作业未执行GB 30871-2022《危险化学品企业特殊作业安全规范》

教训：

• 检修时必须用盲板隔离爆破片，不能用阀门代替

• 加强液氯原料水分控制，防止腐蚀

• 爆破片与安全阀整定压力比例必须符合标准

• 爆破片爆破事件必须记录分析

4.2 爆破片破裂报警被忽视5天——"狼来了"效应

事故概况：2010年美国西弗吉尼亚州某工厂，反应釜上的爆破片破裂，氯甲烷（有毒易燃气体）释放到排空管中。报警系统确实触发了，但由于该报警点长期存在假警报，操作人员将此次真实报警视为假警报而未采取措施。氯甲烷通过排液管排放孔进入车间，泄漏持续5天，直到其他气体探测器被触发。共泄漏约900千克氯甲烷。

直接原因：

1.  报警系统长期误报，操作人员形成"报警疲劳"

2.  设备改造升级后未告知操作人员

3.  排液管排放孔设置在人员不经常去的区域

教训：

• 任何安全报警都必须认真对待，制定具体的响应程序

• 频繁误报警必须解决——报告给仪表工程师和管理层

• 不需要的报警应按变更管理程序清除

• 设备改造后必须对操作人员重新培训

• 爆破片破裂后应有可靠的泄漏监测手段

4.3 乙炔系统操作不当致安全阀起跳和爆破片爆破

事故概况：2009年10月，云南云维化工精制有限公司炔化工段在对乙炔升压机和乙炔精制系统进行氮气置换时，由于系统压力过高，造成乙炔升压机分离罐顶部安全阀起跳和乙炔精制系统上的爆破片爆破。

直接原因：

1.  中控和现场操作员作业时未协调好

2.  对压力监测不及时

3.  系统充压时未开放空阀，氮气只进不出导致憋压

教训：

• 氮气置换等操作必须有明确的操作规程和压力控制要求

• 中控与现场必须保持实时沟通

• 充压操作必须确认泄压通道畅通

• 压力监测不能有盲区

4.4 江苏优嘉石墨爆破片事故——超期使用+管理缺位

事故概况：2025年6月17日，如东洋口江苏优嘉植物保护有限公司发生爆燃事故。事故调查发现，溴丙炔精馏受槽使用的石墨爆破片于2024年9月9日更换，至事故发生时已使用9个多月。石墨爆破片存在老化、腐蚀等隐患，超期使用增加失效风险。

暴露问题：

• 爆破片更换台账管理不规范

• 未根据介质特性制定合理的更换周期

• 对石墨爆破片的特殊性认识不足

教训：

• 石墨爆破片脆性大、耐疲劳性差，应根据实际工况缩短更换周期

• 建立爆破片使用台账，跟踪每个爆破片的安装时间、型号和使用状态

• 对腐蚀性工况，更换周期应远短于一般规定

进阶篇——工程部设计人员必修

第五章 法规标准体系深度解读

5.1 核心标准框架

爆破片相关标准体系由以下层次构成：

法律层：安全生产法、特种设备安全法          
    ↓          
技术规范层：TSG 21-2016、TSG ZF003-2011          
    ↓          
基础标准层：GB/T 567.1~4-2012、GB/T 150.1-2024          
    ↓          
产品标准层：GB/T 14566.1~4-2011          
    ↓          
组合标准层：GB/T 38599-2020          
    ↓          
设计规范层：HG/T 20570.3-95、GB/T 20801.6

注意标准属性变化：GB 567系列原为强制性标准，根据2017年第7号公告已转化为推荐性标准（GB/T），但其技术要求在压力容器设计中仍被广泛引用和强制执行，因为TSG 21-2016对安全附件的装设提出的是强制性要求。

5.2 TSG 21-2016对超压泄放装置的强制要求

第9.1.2条（装设要求）：

本规程使用范围内的压力容器，应当根据设计要求装设超压泄放装置。压力源来自压力容器外部，并且得到可靠控制时，超压泄放装置可以不直接安装在压力容器上。

第9.1.4.1条（排放能力）：

安全阀、爆破片的排放能力，应当大于或者等于压力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量按照压力容器产品标准的有关规定进行计算。对于充装处于饱和状态或者过热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应当计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。

第7.2.3.2条（定期检查）：

爆破片装置的检查至少包括以下内容：

• 爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限

• 爆破片的安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求

• 爆破片装置有无渗漏

• 爆破片使用过程中是否存在未超压爆破或者超压未爆破的情况

• 与爆破片夹持器相连的放空管是否通畅

设计文件要求：装设安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量或者爆破片泄放量的计算书。

5.3 GB/T 567.2选型与安装关键条款

第4.3条（组合形式）：

爆破片安全装置与安全阀组合形式分为三种：

• 串联在安全阀入口侧（最常见）

• 串联在安全阀出口侧

• 与安全阀并联使用

第4.3.2条（串联入口侧适用条件）：属于下列情况之一，爆破片安全装置可串联在安全阀入口侧：

a) 需要将爆破片安全装置与安全阀隔离，防止安全阀腐蚀、结垢

b) 防止安全阀泄漏

c) 防止爆破片爆破后造成物料损失

第6.1.3.1条（腔体排气要求）：

爆破片安全装置设置在承压设备和安全阀之间时，在安全阀入口侧应设置压力表、泄放阀等，以防止爆破片和安全阀间形成任何压力积聚。

5.4 GB/T 38599-2020组合装置设计要求

第4.5条：爆破片安全装置的最小爆破压力应不小于安全阀整定压力的90%。

第4.9条：爆破片安全装置与安全阀之间的腔体应设置排气阀、压力表或其他报警指示器，用以指示爆破片是否渗漏或破裂，并及时排放腔体内积聚的压力，避免因背压影响爆破片的爆破压力。

组合装置排放能力要求：组合装置的排放能力应能使被保护设备的压力不超过GB/T 150.1规定的超压限制值。

有毒物料特殊要求：对于高毒危险物料，排气阀出口应接入安全收集系统，不得直接放空。

5.5 重大隐患判定标准

依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三121号）第五条："安全阀、爆破片等安全附件未正常投用"判定为重大隐患。

判定要点：

• 安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭的→判定为重大隐患

• 上、下游手动截止阀开启但未设置铅封的→不判定为重大隐患

• 安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，但能提供有效校验报告的→不判定为重大隐患

• 爆破片未定期更换的→不判定为重大隐患（但仍需按规程更换）

设计人员须知：安全泄放装置的进出口管道上，原则上不得安装切断阀。确需安装时，切断阀必须是全通径的，在全开或关闭位置能被锁定或铅封，正常工作时必须锁定在全开位置。

第六章 爆破片选型设计

6.1 选型流程

爆破片选型应遵循以下六步流程：

第一步：明确介质特性 → 腐蚀性、相态、毒性、颗粒/粘稠          
    ↓          
第二步：确定压力参数 → 工作压力、设计压力、爆破压力          
    ↓          
第三步：确定温度参数 → 工作温度、设计温度、泄放温度          
    ↓          
第四步：匹配结构类型 → 正拱/反拱/平板/石墨          
    ↓          
第五步：选择材料 → 金属/非金属/复合          
    ↓          
第六步：验证合规性 → 操作比、制造范围、标准符合性

6.2 各型式爆破片技术特性与适用场景对比

特性	LP正拱普通	LC正拱带槽	LF正拱开缝	YD反拱带刀	YE反拱鳄齿	YC/YHC反拱槽型	PC平板带槽	PF平板开缝	PM石墨
操作比	≤0.70	≤0.80	≤0.80	≤0.90	≤0.90	≤0.90	≤0.50	≤0.50	≤0.80
适用相态	气/液	气/液	气为主	气	气	气/液	气/液	气为主	气/液
碎片	**有**	无	微量	无	无	无	无	微量	**有**
火花	可能有	无	可能有	**有**	可能有	无	无	可能有	无
抗疲劳	一般	较好	一般	**很好**	**很好**	**很好**	较差	较差	较差
与安全阀串联	❌	✅	❌	✅	✅	✅	✅	❌	❌
耐腐蚀	看材质	看材质	可加密封膜	看材质	看材质	看材质	看材质	可加密封膜	**极好**
压力范围	高压	中高压	低压	中低压	低压	中压	低压	低压	低压
背压承受	需托架	需托架	需托架	**好**	**好**	**好**	需托架	需托架	一般

6.3 设计爆破压力的确定

设计爆破压力是选型的核心参数，需同时满足两个约束：

• 上限：设计爆破压力（含制造范围正偏差后的最高标定爆破压力）≤ 容器设计压力

• 下限：最低标定爆破压力 ≥ 最大工作压力 / 最大操作比

各型式设计爆破压力估算方法（以反应釜为例）：

爆破片型式	计算公式
平板开缝型(PF)	设计爆破压力 ≥ 工作压力 / 0.5 / 0.95
正拱开缝型(LF)	设计爆破压力 ≥ 工作压力 / 0.8 + 0.015MPa
反拱型(Y系列)	设计爆破压力 ≥ 工作压力 / 0.9 + 0.015MPa

实际设计爆破压力应≥计算值，且>工作压力，≤设备设计压力。

制造范围的影响：当制造范围不为零时，应以最高标定爆破压力来代替设计爆破压力进行容器设计压力校核。只有在制造范围为零时，最高标定爆破压力才与设计爆破压力在数值上相等。

6.4 设计爆破温度的选取

原则：设计爆破温度应取被保护设备的设计温度最大值，而非介质工作温度。

原因：温度升高→材料强度降低→爆破压力降低。如果以较低的介质工作温度作为设计爆破温度，实际在更高温度下爆破压力将低于标定值，可能导致提前爆破。

温度对爆破压力的影响（以正拱普通型为例）：

• 铝材：温度从20℃升至200℃，爆破压力约降低30%

• 奥氏体不锈钢：温度从20℃升至400℃，爆破压力约降低25%

• 镍基合金：温度影响相对较小

特别注意：不能将泄放温度与设计爆破温度等同。泄放温度是泄放状态下的介质温度，可能远低于或远高于设计温度。

密封膜温度限制：

• F4（聚四氟乙烯）/PFA：最高使用温度260℃

• F46（聚全氟乙丙烯）：最高使用温度200℃

6.5 制造范围与爆破允差

制造范围：制造时允许的爆破压力变动幅度，由供需双方协商确定。

正拱型爆破片制造范围分级：

级别	说明	对设计的影响
标准级	制造范围最大	容器设计压力需预留较多余量
1/2标准级	制造范围减半	介于标准级与1/4之间
1/4标准级	制造范围最小	容器设计压力余量最小
零制造范围	无变动	标定爆破压力=设计爆破压力

反拱型爆破片制造范围按设计爆破压力的百分数计算：-10%、-5%、0。

爆破允差：实际爆破压力与标定爆破压力之间的允许偏差，通常为±5%。

设计协调公式：

容器设计压力 ≥ 最高标定爆破压力 + 爆破允差正偏差          
最高标定爆破压力 = 设计爆破压力 + 制造范围正偏差

6.6 材料选用

金属爆破片常用材料及适用温度：

材料	代号	适用温度范围	特点
工业纯铝	L	-196℃~100℃	低压、低温，不耐腐蚀
工业纯镍	N	-196℃~400℃	耐碱腐蚀
奥氏体不锈钢	316L/304	-196℃~400℃	通用型，耐晶间腐蚀
蒙乃尔合金	Monel	-196℃~450℃	耐氢氟酸
因科镍	Inconel	-196℃~480℃	高温强度好
哈氏合金	Hastelloy	-196℃~450℃	耐多种腐蚀介质
钛	Ti	-196℃~300℃	耐氯离子腐蚀
钽	Ta	-196℃~300℃	极耐腐蚀，价格昂贵

选材注意事项：

• 钛与干氯可发生剧烈反应，液氯环境禁用钛材

• 铝与干氯能发生化学反应，液氯环境禁用铝材

• 液氯环境推荐316L或哈氏C合金

• 腐蚀性介质可采用316L+F46复合结构